在零件的特征模型的基础上，研究了精密钣金加工厂零件的数控冲压加工及数控切割加工的结构工艺性评价，提出了通过对单个特征及特征间关系的判断来实现结构工艺性评价。并且根据精密钣金加工厂零件弯曲前后应变中性层长度不变的原则，研究了精密钣金加工厂零件的平面展开，给出了精密钣金加工厂零件特征模型的展开方法。在精密钣金加工厂零件的加工制造方面，着重研究了精密钣金加工厂零件的数控冲压加工及数控切割加工。在数控冲压加工方面，着重研究了冲裁刀具的选择、冲裁刀具的刀位轨迹生成、冲裁刀具的干涉检查等，提出了冲藏刀具干沙检查的算法。在数控切割加工方面，着重研究了辅助切割路径的自动生成。并且研究了精密钣金加工厂零件的数控冲裁及切割加工的刀具路径规划问题，提出了采用最近插入算法来实现走刀路径规划。最后，针对湖北省CIMS应用示范工厂一湖北省宜昌机床股份有限公司，开发了一个精密钣金加工厂件CAD/CAM集成系统，较好地解决了企业的精密钣金加工厂类零件的设计与制造的自动化、集成化问题。

直接从儿何模型中自动识别所需的特征存在一-定的困难，一种解决途径就是在几何模型和特征模型之间引入与特定应用无关的元特征，即形状特征。形状特征是表示特定形状以及构造方式的特征，如挤压特征、提伸特征，这种特征没有特定的应用含义，在不同的应用场合可被赋予不同的含义。如挤压特征在不同的应用领城可以解释为槽、孔等不同应用特征，引入元特征之后系统的基本模型如图1.3所示。在这种结构中，首先通过支持形状特征及操作的形状特征造型系统构造出零件的形状特征模型，随后根据不同的应用场合，形状特征模型被解释为更高层的应用特征横型、这种方法消除了特征自动识别所带来的复杂匹配过程，具有较高的效率及系恢可扩展性。

但是由于在构造形状特征模型中，面对用户的是缺乏实际含义的形状特征和操作，缺少更高层次的设计概念及操作支持，因而还不能很好地支持实际的设计工作，设计者几何建横零件几何模加一特征自动置构系统一-零件特征模型在基于特征的造型系统中，系统通过支持具有特定应用含义的特征为用户提供高层次的符合实际工程设计过程的设计概念和方法，这种系统的基本模型如图1.4所示。采用这种方法大幅度提高了用户设计效事和设计质量，同时也避免了特征的自动识别和重构，此外，在设计过程中还可方便地进行设计特征的合法性检查、特征相关性检查以及组织更复杂的特征。这种方法也是目前特征遭型系统的更高实现方法。特征作为设计者与制造者感兴趣的对象，它是设计与制造之间建立关系的桥梁。目前，特征技术已成为CAD/CAM集成的种有效方法， 它具有以下特点和作用:特征建模是着限于完整地描述产品信息，为建立产品的集成信息模型服务，其日的是用计算机可以理解和处理的统一产品模型替代传统的产品设计，使产品的设计和生产等各个环节可以并行展开。

精密钣金加工厂从设计角度考虑，特征建模从-开始就将特征概念融合到产品模型中，使产晶设计工作在更高的层次上进行，设计者的操作对象不再是低级的线条和体素，而是具有一定工程语义的特征，进而能够加强设计与其它工程应用之间的联系。并且特征的引用直接体现了设计意图，使得基于特征的产品模型更易为人们所理解，设计的图样更容易修改，从而使设计人员可以将更多的精力用在创造性构思上。从计算机集成制造的角度考虑，在产品开发的整个生命周期内，利用特征建模技术可以建立覆盖设计信息与工艺信息的统的产品模型，产品信息采用特征来描述，有利于产品结构设计与工艺设计的并行与集成，从而在产品设计阶段就充分考虑制造及后续各环节的要求，保证产晶结构有良好的工艺性。特征建模有助于加强产品设计、工艺准备、加工、检测各部门间的联系，更好地将产品设计意图贯彻到各个后续应用环节，并且及时得到后者的反馈意见。(5)特征建模有助于推动行业内的产品设计和工艺方法的规范化、标准化和系列化。

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